플라스틱 성형 방법: 사출 성형

오늘날 사출 성형은 플라스틱 부품을 제조하는 가장 일반적인 방법이 되었으며 대량 생산에 이상적입니다.

사출 성형으로 많은 것을 만들 수 있습니다. 버클, 포장재, 병뚜껑, 자동차 부품 및 부품, 장난감, 기계부품(기어 포함), 의료용품 부품, 일체형 의자 및 소형 테이블, 보관용기 등

성형 공정을 용이하게 하기 위해 엔지니어는 모든 성형 조건을 매우 신중하게 고려해야 하며, 설계하는 동안 아래 요소를 고려해야 합니다.

1. 주입된 물질

2. 금형의 재질

3. 원하는 부품의 모양과 특징

4. 성형기의 특성

어떻게:

플라스틱 재료가 유동성이 될 때까지 가열하고 플런저 또는 나사를 사용하여 용융된 재료를 동시에 주입 노즐에 전달한 다음 재료를 금형 캐비티에 주입하고 성형된 플라스틱 제품이 냉각 및 경화된 후 이젝터 핀으로 배출합니다. .

장점:

1. 복잡한 모양이나 다른 재료로 플라스틱 부품을 제조하는 데 사용할 수 있습니다.

2. 효율성이 높아 대량생산에 적합하다.

3. 미세한 치수 안정성

4. 완전 자동 가능

5. 재료 낭비가 적습니다.

단점:

1. 파팅라인, 이젝터핀자국, 게이트자국 등의 불가피한 결과가 마감제품에 나타나는 경우가 많습니다.

2. 금형 및 장비 비용이 높습니다.

3. 금형의 전체 구조가 복잡하여 추가 가공이 쉽지 않습니다.

고시:

금형의 품질은 생산 중 중요한 부분 중 하나입니다. 우수한 성능과 생산 이점을 얻으려면 적합한 금형강을 선택해야 합니다.

이상적인 금형강은 다음과 같은 특징을 가져야 합니다.

1. 광택이 쉽다.

2. 내식성

3. 균열 저항

4. 트랜스케일런트

5. 내마모성